Tanto las instituciones internacionales como la normatividad nacional distinguen claramente dos grupos básicos de pretratamientos superficiales:
Los tratamientos mecánicos y los químicos:
• Tratamientos mecánicos: Son los diferentes tipos de limpiezas que se realizan con medios abrasivos y que buscan eliminar la capa superior del metal junto con cualquier suciedad.
Los diferentes procesos consisten en el cepillado, pulido o lijado mecánico del sustrato, mediante pulidoras, discos, gratas y lijas o, bien, mediante la proyección a gran velocidad de material abrasivo (arena de sílice, granallas, perlas de vidrio, cascarilla, etc), sobre la superficie de la pieza.
El buen manejo y la elección adecuada del pretratamiento mecánico, no sólo beneficia la resistencia a la corrosión de la pintura sino que también crea una rugosidad superficial idónea para la adherencia de la película ya que mejora la fuerza de anclaje, aumentando la superficie de contacto. Este el caso de la granalla, la cual además de eliminar las impurezas superficiales, penetra superficialmente el metal y genera microporos que facilitan la adherencia mecánica del recubrimiento.
Esta rugosidad se conoce como el perfil de la superficie. La profundidad de los microporos de dicho perfil varía según el uso que se le dará a la pieza y los factores ambientales a soportar, por ello también se utiliza uno u otro tratamiento mecánico. Es muy importante conseguir la profundidad del perfil y el espesor correcto de la capa de producto para garantizar el excelente comportamiento de los recubrimientos.
La elección del método de limpieza mecánica depende también del estado superficial de la pieza y la cantidad de óxido a remover, así las cosas la industria se puede enfrentar, por ejemplo, a aceros con superficies de laminación intactas y con muy poca o ninguna oxidación y/o materiales muy oxidados con una capa de laminación con herrumbre y corroída .
Rodrigo Gallego, experto en el tema y gerente de Gamma Química Ltda., empresa fabricante desengrasantes y fosfatos, explica que la limpieza mecánica es muy efectiva, pero a menos que las operaciones posteriores se realicen de inmediato, es muy posible que se presente una reoxidación y manchado muy rápido. Por ello, recomienda que
luego de efectuado un tratamien- to mecánico es necesario limpiar con aire a presión la pieza para eliminar los restos del abrasivo y proceder a aplicar el primers adecuado y un fosfato.
• Tratamientos químicos:
1. El desengrase químico: Este pueden aplicarse por aspersión o por inmersión, con disolventes orgánicos clorados, o en soluciones acuosas alcalinas, emulsiones jabonosas con poder emulsificador (detergentes), que eliminan polvo, grasas, pinturas y barnices.
La solución limpiadora es aplicada suavemente o mediante equipo de presión, seguido de un lavado con agua natural y secado al aire, con trapo, con equipo de vacío o simplemente utilizando aire seco.
En la aplicación por inmersión las piezas se sumergen simultáneamente en una cuba con disolvente para lograr el efecto desengrasante. El método por aspersión, también llamado por vapor, los disolventes del baño se evaporan y producen vapores que contactan con la pieza realizando la limpieza.
El estado y tamaño de las piezas es lo que determina el procedimiento a emplear, así como también el tipo de instalación a utilizar; por ejemplo: para piezas que fueron recién mecanizadas, sin óxidos y sólo ligeramente engrasadas, será suficiente con un desengrase ligero o un desengrase alcalino suave.
En el caso contrario es necesario un desengrase enérgico alcalino o por emulsión, seguido de un decapado o desoxidado. En ambos casos, y antes del anticorrosivo, es imprescindible uno o varios enjuagues con agua fría y caliente. Con una alta exigencia de calidad suele ser aconsejable realizar varios desengrases y enjuagues.
Actualmente, la industria cuenta con gran diversidad de productos y desengrasantes y desoxidantes, entre los disolventes clorados más utilizados están el tricloroetileno y percloroetileno.
Estos químicos, tienen características interesantes, como la posibilidad de mantener secas las piezas luego de tratadas, la capacidad de formar películas residuales y, además, son fácilmente recuperables. En el mismo equipo desengrasante, pueden ser utilizados los productos en ebullición, por inmersión en líquido o vapor.
El método más empleado consiste en retirar con un trapo o estopa embebida en solvente, los materiales que pudieran perjudicar la adherencia. El trapo y el disolvente deben ser cambiados a menudo para evitar esparcir la contaminación. Esta alternativa es poco recomendable ya que es ineficiente y no ofrece los mejores resultados.
Por otra parte, existen empresas que sumergen en un tanque las piezas, lo cual conlleva a que, después de varios ciclos, el disolvente se contamine con los residuos grasa y mugre, por lo que es necesario remplazar el solvente cada cierto número de ciclos.
El decapado o desoxidado con ácido, dado su bajo costo es el más utilizado en la industria nacional, siendo los más comunes los ácidos sulfúrico, clorhídrico y fosfórico. Según el proceso se emplean diferentes ácidos, para adecuar la superficie para posterior pintado se recomienda el uso de ácido fosfórico, ya que favorece la adherencia de la pintura.
Tal como explica el ingeniero mecánico Bernardo Reyes, gerente general de Recubrimientos Industriales, compañía dedicada a la aplicación de revestimientos galvánicos. La desoxidación con ácidos sólo es recomendable para tratar aceros, ya que estos químicos afectan y dañan los metales no ferrosos como el aluminio y el cobre.
Reyes menciona que los solventes del tipo clorado, aunque permiten obtener buena adherencia de la capa de pintura, la resistencia a la corrosión es muy pobre. De tal forma, la limpieza con estos productos sólo es aconsejable como paso previo a la fosfatización o para piezas que no tengan exigencias de corrosión.
En últimas, el ingeniero destaca que cuando la pieza este perfectamente limpia, desengrasada y desoxidada; léase: perfecta, no solamente aceptable o bien, el recubrimiento será excelente. Si no se realizan estos dos pasos correctamente, el trabajo, inversión y tiempo se pierden, porque el recubrimiento no tendrá la suficiente adherencia y resistencia.
Fuente: Camilo Marín Villar www.metalactual.com