El ensayo de cámara salina muy eficaz para la evaluación de la pieza a recubrir.
Con el fin de evaluar el comportamiento de los sistemas protectores (pretratamiento y revestimiento final), y de los materiales en sí mismos, la industria cuenta con diversas pruebas y ensayos que cuantifican el efecto que tiene la corrosión sobre éstos. Uno de los más comunes, sino el más común, es la prueba de Cámara Salina. Básicamente, el procedimiento involucra el pulverizado de una solución salina sobre las muestras a ensayar en una cámara con temperatura controlada.
Tal como explica el ingeniero Hugo Zea, coordinador del Laboratorio de Electroquímica y Corrosión, de la Universidad Nacional de Colombia con sede en Bogotá, el ensayo con niebla salina permite realizar pruebas de resistencia a la corrosión en condiciones de extrema humedad y temperatura a cualquier pieza o material. Lo cual es especialmente valioso para comprobar la vida útil de los revestimientos en los metales como la pintura.
Así, en medio de una solución salina al 5% (cloruro de sodio – NaCl), las muestras a ensayar son introducidas a la cámara, luego la solución salina es pulverizada como una niebla muy delgada sobre las muestras; mientras la temperatura en la cámara se mantiene en un nivel constante (35 °C). Como el pulverizado es continuo, las muestras permanecen siempre húmedas, y por eso están sujetas a la corrosión constante. A través de los años, se han agregados nuevos cambios para estimular mejor las condiciones ambientales especiales, pero el proceso más común está descrito en la norma ASTM B 117.
Zea aclara que, aunque muchas empresas solicitan pruebas con pocas horas de exposición, es reco- mendable que el ensayo no sea menor a 100 horas, con el fin de lograr registrar la evolución del ataque corrosivo en la muestra de manera clara y determinante. También hay clientes cuyos recubrimientos necesitan ser evaluados por largos periodos de tiempo (más de 800 horas) pues seguramente el producto estará expuesto a condiciones extremas, al aire libre en ambientes a nivel del mar o sumergido.
Los investigadores, para mantener la objetividad y confidencialidad, no conocen el nombre de las com- pañías contratantes ni del uso final de la pieza, en general las empresas que solicitan este servicio a la Universidad Nacional proceden de múltiples sectores: automotriz, electrodomésticos, componentes eléctricos, cerrajería, tornillería y la industria de los plásticos, entre otros. Si la empresa, además de la prueba requiere algún tipo de consultoría de los profesores e investigadores, esto se realiza a través de otra figura interna denominada extensión. El Laboratorio de Electroquímica y Corrosión está en trámite de acreditación y espera que en menos de un año y medio ya tenga la certificación de la Organización Nacional de Acreditación ONAC.
Fuente: Camilo Marín Villar www.metalactual.com